摘要：明确石油化工行业安全管理的关键环节，可有效的提升企业安全管理能力。安全设计管理、事故预防技术、安全生产技术是影响石化企业安全生产的关键环节，通过系统分析其内容、特点及研究现状，基于此提出了改善石油化工企业安全管理的建议。
关键词：石油化工企业；安全管理；安全设计；关键环节
石油化工企业（以下简称石化企业）对我国经济和人们生活具有重要作用，其安全生产问题对企业经济效益、人们人生和财产安全有深远的影响。石化企业在生产过程中往往存在较多难以控制的危害，重视安全管理是企业重中之重的工作。由于安全管理内容多且复杂，做到面面俱到确实存在较多困难，因此，把控关键点的安全管理，是优化石化企业安全管理的关键。
1影响石化企业安全生产的关键环节
1.1石化项目的安全设计管理
1.1.1危化品的重大危险源辨识目前，国家颁布了如《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》、《危险化学品重大危险源辨识》以及《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》等法律法规，其明确了危险化学品的备案、分级、辨识、评估及核销的问题，对于重大危险源也进行了等级划分。因此，在开展石化项目的可行性研究或前期论证过程中，石化设计单位应该对危险源进行初步辨识，分析可能存在的相关危险因素。设计单位、建设单位均应该对已发生的安全事故教训进行分析，并以此为借鉴，增加危害因素控制措施，提高设计的安全性。1.1.2定量风险分析近年来，国家及石化行业也颁布了关于定量风险分析的行业标准，如《化工企业定量风险评价导则》和《中国石化生产安全风险和隐患排查治理双重预防机制管理规定》，为开展石化行业的定量风险评价奠定了基础，并进一步对事故后果严重性、可能性等级及各级风险最低安全等进行了明确，同时指出对于涉及危化品产、储存的项目建设单位，应该采取事故后果法、定量风险评价法对外部安全防护距离进行确定。1.1.3危险与可操作性分析2013年，原国家安全生产监督管理总局相继颁布了《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》和《危险与可操作性分析（HAZOP分析）应用导则》，首先明确在项目建设设计合同时，建设单位应要求设计单位开展项目的HAZOP分析，并确定了HAZOP的分析原则和程序，对分析报告、记录样式等均进行了规范。参照在役装置情况，改造项目可以采用“全面分析-重点审查”原则，若不涉及改造的项目运行良好，符合安全条件，可只对改造部分进行HAZOP分析。该分析方法采用闭环管理，整改措施关闭应作为投料试车前安全审查、项目安全验收以及“三查四定”等的重点检查内容，组织投料试车必须在整改措施关闭以后。1.1.4SIL定级和验证安全仪表系统对于石化企业安全生产具有保护屏障作用。自2018年1月1日起，《关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》明确了对于涉及“两重点-重大”的危化品储存设施和装置的新项目，必须设置安全可靠的安全仪表系统，其他也应该从2020年1月1日设置安全仪表系统。SIL定级指的是采用LOPA分析对安全仪表功能进行等级确定，依靠LOPA和HAZOP分析来确定。1.1.5重大设计的变更重大设计的变更指的是项目建设时，对工程安全、工期、质量、投资和效益产生较大影响的设计变更，如对于工程的总体布局、设计标准、建设规模、布置方案、建筑物结构形式和机电金属结构设备以及重大技术问题等的处理、施工设计等进行修改。这种变更设计，应该得到础设计批复部门、原可行性研究单位的同意。变更设计应该由原设计单位完成，其变更深度应该满足基础设计阶段相应的规程、规范要求。
1.2安全生产及事故预防技术
1.2.1故障监测和诊断技术定性模型法：这种方法主要根据故障分析及数据的物理模型进行对比分析，在系统中故障检测可在多处同时出现，其适应性广泛。定性模型法遵守相应的逻辑关系，通过逐层分析对设备故障进行检测。定量模型法：通过对比系统中所呈现的信息和选取对象的信息，利用对比结果分析故障问题。其对应多种分析模型，以动态响应模型和基本原理模型为主。动态响应模型在大部分石化企业生产过程均有应用，由于具有持续的发展更新，因此石化企业一般选用这一模型。基本原理模型则计算复杂，难度系数大，及时检测效果欠缺，使用效率低，目前基本已被淘汰。过程历史法：一般而言，定性和定量模型在使用过程中，真实性存在一定的缺失，使得故障无法检测出来。将定性、定量模型法与过程历史法进行配合使用，可以使得检测结果更加准确。因此，石化企业故障检测过程中，最好综合多种方法，以保证检测结果的准确性。1.2.2化工过程柔性设计由于石化企业生产过程的复杂性和不确定参数的影响，化工过程设计应该保持一定的柔性。Grossman等首次提出了柔性指数的概念，他们在化工过程设计中，解决了可行性的柔性检验和柔性不够高的问题。石化企业生产过程中，由于不确定因素的存在，使得运行过程中出现一些不确定参数，造成系统柔性出现波动。目前，在石化企业生产过程中，人们将可控性理论和柔性理论相结合，使得石化系统柔性度和准确度均得到了较大的提高。1.2.3石化生产过程的本质安全技术在设计的过程中评估危险系数可以降低危害性，本质安全设计是化工过程最主要的安全保证。环境的问题是石化生产过程无法避免的问题，将本质安全和环保引入至设计中，结合相关的安全生产经验，寻找符合安全绿色和可持续化的化工生产方法。近年来，通过不断改进本质安全设计，使得本质安全设计普适性、成熟性、可靠性更好。不同学者对于本质安全设计存在不一致的看法，因此需要寻找更加符合实际的安全技术，保证本质安全，从而节约资源，保证人生财产安全。
2石化企业生产安全管理的提升建议
2.1完善制度体系
石化企业领导层应当重视安全生产管理工作，结合企业实际情况制定合理、科学的管理制度。为进一步调动员工工作积极性，可以采取安全生产责任制，实现自我检查、自我约束，降低事故发生率。因此，必须完善规章制度建设，坚持使用安全生产问责制，惩前毖后，治病救人。此外，安全生产管理工作还应制定应急处理办法，及时处理已发生的安全事故，降低损失。
2.2加强技术投入，完善安全检查
由于设备因素造成的安全事故是一类主要的事故类型，设备老化、零部件损坏、设备陈旧等设备问题严重影响安全监督管理工作的全面落实，为避免由于化工生产过程复杂性导致的安全事故，石化企业应当加大设备技术投入，完善安全检查制度，保证安全生产工作。因此，企业应该定期对设备进行检修，严格按照设备的使用周期来进行维护。通过制定详细的安全保障举措，落实各项检修作业，确保设备的正常运行。
2.3增强安全管理制度的执行力
当前，石化企业实际上已经制定了相关的安全管理制度，但是由于在执行过程中存在管理层不重视、考核机制不健全、员工执行力不强等问题，使得安全管理制度的执行力欠缺。因此，应当改变常规安全的检查方法，加强检查力度，加强新通讯技术、设备的应用，实时监测施工人员是否按照安全管理制度执行。在这个过程中，可以采取强制管理手段对违规行为进行监管。
2.4强化企业和监管部门的安全文化建设
一般可以从以下几个方面强化安全文化建设。首先企业领导至基层员工都应该增强安全意识，树立正确的安全价值观，由于石化行业的高危特点，任何一项安全事故都会严重影响人生财产安全，因此既要让基层员工规范操作，还要处理好安全和效益的关系；其次，应当强化企业内部相关安全知识、技能的培训工作，并建立严格的考核上岗制度；第三，应完善安全奖惩制度，以“谁主管、谁负责”的方式，将每个员工落实到奖惩机制中；最后，还应开展不同部门的安全信息沟通、协调工作，避免安全事故的连锁反应。
参考文献：
[1]王旭明.化工安全评价方法选择与探讨[J].当代化工研究，2020(19):26-27.
[2]汤力.化工安全生产及管理模式的策略[J].化工管理，2020(19):124-125.
作者：韩新明 马猛钢 单位：陕西延长石油（集团）有限责任公司油田气化工科技公司
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