今天中国论文网小编为大家分享毕业论文、职称论文、论文查重、论文范文、硕博论文库、论文写作格式等内容。1. 高速切削论文
毕业于鲁东交通大学
一、学院概况
交通学院是鲁东大学最早的工科学院之一。学院始终坚持“厚德、博学、日新、笃行”的办学理念，历经艰苦创业与时代变迁，已经发展成为面向交通、工业、服务业三大产业，拥有交通运输系、机械设计及其自动化系、物流工程系、船舶与海洋工程系等的多学科的人才培养基地人；交通运输工程为山东省重点学科（强化），在校全日制本、专科生2000余名，近70名教职工，已经成为鲁东大学实力较为雄厚、发展势头强劲的教学科研型院系。
二、专业设置
学院设有4个本科专业（交通运输、机械设计制造及其自动化、物流工程和船舶与海洋工程）。学院坚持“厚基础、宽口径”的教学方针和以人为本的办学理念，每个本科专业设置2个专业方向，其中交通运输专业下设汽车设计与运用、汽车电子与电器工程两个专业方向；机械设计制造及其自动化专业下设机械设计制造及其自动化、车辆工程两个专业方向；物流工程专业下设物流系统规划与设计、物流技术与运作管理两个专业方向。专业方向的细化，对激发学生学习兴趣，实现学生的特色培养起到了重要作用。
三、科学研究
学院特别重视科研团队建设，统盘考虑教师队伍、研究基础、地方经济特色和国家重大需求等因素，成立3个研究所：
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汽车安全与节能技术研究所、切削加工工艺技术研究所、机械产品创新设计与实现技术研究所。近年来，交通学院科研工作成绩斐然，学院教师先后获得国家科技进步三等奖、国家教育部科技进步二等奖、山东省科技进步二等奖等省部级及以上奖项4项；主持或参与国家自然科学基金、863、973等国家级项目4项，省部级项目4项，其它项目25项；发表学术论文280余篇，其中SCI、EI检索81篇；获得专利16项，其中发明专利4项；出版著作、教材10余部。
四、人才培养
学院坚持以人为本，以学生成才为教育教学工作的中心，根据区域经济和社会发展实际需要适时调整教学计划，培养了大批品学兼优，社会急需的专业技术人才，毕业生以其扎实的专业功底和踏实的工作作风受到了用人单位的好评，部分毕业生已成为交通、机械、物流行业的管理和技术骨干，不少人走上了领导岗位。近年来，毕业生就业率一直保持在98%以上，2009年、2010、2011年被学校授予学生就业工作先进单位。
近年来，学院始终坚持以学风建设为核心，以考研率、就业率、学位获取率为评价指标，致力于提高学院学生的专业学习能力、科技创新能力和实践动手能力。学生近年来获得全国大学生“挑战杯”全国三等奖、山东省特等奖、大学生机电产品创新设计竞赛一等奖、“机器人大赛”一等奖等10余项省级以上奖励；参加教师指导的大学生创新研究试验项目35项；2010届毕业生有124名同学考取研究生，考研率为32%，其中有86名同学考取同济大学、吉林大学、南京航空航天大学、华南理工大学、哈尔滨工业大学、北京交通大学等全国“211工程”“985”重点大学的研究生。
学院被评为“鲁东大学综合治理先进单位”、“鲁东大学大学生科技创新先进集体”、“鲁东大学优秀团总支”、“鲁东大学先进学生党支部”、“山东省社会实践先进集体”等荣誉称号。
2. 高速切削技术论文
简述油锯历史 油锯是以汽油机为动力、锯链为切削部分的手持式木材切削机械，其主要应用于伐木、打枝、造材等各类园林作业。
世界上第一台油锯是在1914年由德国制造生产的，其功率为3千瓦，重80千克，需要由两个人抬着操作。
后来随着小型内燃机的普遍使用，油锯也得以改进，各个国家，如苏联、美国、瑞典、日本等都开始批量生产能够由单人操作的油锯，到了60年代，油锯更是得到了更好的发展。
我国是在1956年引进油锯的，经过一年之后，我国开始自主生产使用油锯。油锯按照把型可以分为高把油锯和矮把油锯两大类。
高把油锯在双臂上的重量分配均匀，携带方便，作业时不需要人工大弯腰；矮把油锯其结构紧凑、重量轻，适于各类短矮的灌木丛修剪，和高把油锯正好交替使用。当然油锯也可按发动机的功率来分，可以分为大、中、小和微型。
3. 高速切削技术的研究进展要实现高速切削，刀具材料是关键。高速切削材料主要有硬质合金、涂层刀具、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具。 硬质合金、涂层刀具、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具。它们各有优点，适合不同的工件材料和不同的切削速度范围。必须注意的是刀具材料和工件材料副之间有一个适配性问题，即一种刀具材料与工件材料时性能良好，但加工另一种工件材料时却不理想，换句话说，不存在一种万能刀具材料可适用于所有工件材料的高速加工。 高速切削数控刀具材料必须根据所加工的工件材料和加工性质来选择。一般而言，陶瓷刀具、涂层刀具及CBN刀具适合于加工钢铁等黑色金属的高速加工；PCD刀具适合于对铝、镁、铜等有色金属高速加工。表中列出了上述刀具材料所适合加工的一些工件材料。 陶瓷刀具已应用于加工各种铸铁、钢件、热喷涂喷焊材料、镍基高温合金等。 金刚石刀具适合于加工非金属材料、有色金属及其合金。由于金刚石的热稳定性差，切削温度达到800℃时，就会失去其硬度。因为金刚石和铁有很强的化学亲和力，在高温下铁原子容易与碳原子相互作用使其转化为石墨结构，刀具极容易损坏，因此金刚石刀具不适合于加工钢铁类材料，在切削有色金属时，PCD刀具的寿命是硬质合金刀具的几十甚至几百倍。 立方碳化硼刀具既能胜任淬硬钢、轴承钢、高速钢、冷硬铸铁的粗、精车，又能胜任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速切削。CBN刀具是实现以车代磨的最佳刀具之一。 2刀具 以下介绍在加工中心上加工壳体常用刀具。 1、铣刀 在面铣时，由于铣刀和工件之间的关系，尺寸和位置是重要的因素。在选择刀具时，工件的宽度决定铣刀的直径。对于加工小件而言，一般刀具直径比工件大30%是比较理想的，但是机床功率和稳定性在许多情况下起决定作用。面铣常常需要几次走刀才能完成。 在优化铣削效果时，铣刀的刀片是另一个重要因素。在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点，但同时参加切削的刀片数太多就是缺点。在切削时每一个切削刃不可能同时切削，所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关。就切屑形成过程，切削刃负载以及加工结果来说，铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。在面铣时，用一把比切削宽度大约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心，那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。 为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量，必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。可根据这个值将铣刀分为3个类型－－密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。 和铣削的切屑厚度有关的还有面铣刀的主偏角。主偏角是刀片主切削刃和工件表面之间的夹角，主要有45度、90度角和圆形刀片。切削力的方向变化随着主偏角的不同将发生很大的变化：主偏角为90度的铣刀主要产生径向力，作用在进给方向，这意味着被加工表面将不承受过多的压力，对于铣削结构较弱的工件是比较可靠。 主偏角为45度的铣刀其径向切削力和轴向大致是相等的，所以产生的压力比较均衡，对机床功率的要求也比较低，特别适合于铣削产生崩碎切屑的短屑材料工件。 圆形刀片的铣刀意味着主偏角从0度到90度连续变化，这主要取决于切削深度。这种刀片切削刃强度非常高，由于沿长切削刃方向产生的切屑比较薄，所以适合大的进给量。沿刀片径向切削力的方向在不断改变，而且在加工过程中所产生的压力将取决于切削深度。现代刀片几何槽形的研制使圆形刀片具有平稳的切削效应、对机床功率需求较低、稳定性好等优点。今天，它已不再是一种有效的粗铣刀，在面铣和立铣中都有广泛的应用。 相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向有两种方式。第一种是顺铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的，在开始切削时铣刀就咬住工件并切下最后的切屑。第二种是逆铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到最大。 在三面刃铣刀、某些立铣或面铣时，切削力有不同方向。面铣时，铣刀正好在工件的外侧，切削力的方向更应特别注意。顺铣时，切削力将工件压向工作台，逆铣时切削力使工件离开工作台。 由于顺铣的切削效果最好，通常首选顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。 在理想状况下，铣刀直径应比工件宽度大，铣刀轴心线应该始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时，极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化。机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂而加工表面将十分粗糙。铣刀稍微偏离中心，切削力方向将不再波动——铣刀将会获得一种预载荷。我们可以把中心铣削比做在马路中心开车。 铣刀刀片每一次进入切削时，切削刃都要承受冲击载荷，载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。切入切出时，切削刃和工件之间是否能正确咬合是一个重要方向。 在上图第一个图中，铣刀轴心线完全位于工件宽度外侧而且在切入时的冲击力是由刀片最外侧的刀尖承受的，这将意味着最初的冲击载荷由刀具最敏感的部位承受。铣刀最后也是以刀尖离开工件，也就是说刀片从开始切削到离开，切削力一直作用在最外侧的刀尖上，直到冲击力卸荷为止。上图第二个图中，铣刀的中心线正好位于工件边缘线上，当切屑厚度达到最大时刀片脱离切削，在切入切出时冲击载荷达到最大。上图第三个图中中铣刀轴心线位于工件宽度之内，切入时的最初冲击载荷沿切削刃由距离最敏感刀尖较远的部位承受，而且在退刀时刀片比较平稳的退出切削。 对于每一个刀片来说，当要退出切削时切削刃离开工件的方式是重要的。接近退刀时剩余的材料可能使刀片间隙多少有所减少。当切屑脱离工件时沿刀片前刀面将产生一个瞬时拉伸力并且在工件上常常产生毛刺。这个拉伸力在危险情况下危及切屑刃安全。 当铣刀轴心线和工件边缘线重合或接近工件的边缘线时（上图第二个图），情况将很严重。达到较好铣削的总结： ①查机床的功率和刚度，以保证所需要的立铣刀直径能够在机床上使用。 ②主轴上刀具的悬伸尽可能达到最短。图铣刀轴线与工件位置对冲击载荷的影响 ③采用适合于该工序的正确的铣刀齿距以确保在切削时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动，另一方面在铣削狭窄工件或铣削型腔时要确保有足够的刀片和工件啮合。 ④确保采用每刀片的进给量以便在切屑足够厚时能获得正确的切削效果从而减小刀具磨损。采用正前角槽形的可转位刀片，从而获得平稳的切削效果以及最低的功率。 ⑤选用适合于工件宽度的铣刀直径。 ⑥选用正确的主偏角。 ⑦正确的放置铣刀。 ⑧仅仅在必要时使用切削液。 ⑨遵循刀具保养及维修的规则并且监控刀具磨损。
4. 高速切削技术的认识切削速度对积屑瘤的影响有所不同。高速切削通常会产生高压，从而增大材料表面的温度和剪切应力，从而产生较多的积屑。较低的速度则可以减少温度和应力，从而减少积屑的数量。因此，降低切削速度可能有助于减少积屑瘤的产生。
5. 高速切削理论Vc=πDN/1000
π：3.14
D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径，总之就是机床上转动体的直径
N：转速
1000：mm转换成m。
G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。
扩展资料
当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。确定适合的切削速度对高速加工非常重要，但是由于在使用不同机床、不同刀具材料在切削不同加工材料时的切削速度都有不同选择。
进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度；同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。
在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。
而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。
确定适合的切削速度对高速加工非常重要，但是由于在使用不同机床、不同刀具材料在切削不同加工材料时的切削速度都有不同选择，所以目前只有一些可供参考的高速加工工艺参数。
6. 高速切削加工技术论文以下是对OKK加工中心的一些说明：1. 结构和功能：OKK加工中心主要由机床床身、工作台、主轴、刀库、数控系统等部件组成。该设备具备高速、高精度加工的能力，适用于多种材料的加工，能够满足高精度、高效、高质量的生产要求。
2. 使用方法：OKK加工中心使用前需要进行各项检查和维护，以确保设备的正常运作。使用时需要将工件夹在工作台上，并通过数控系统调整刀具的位置和机床的加工参数。在完成加工后，需要对设备进行清洗和保养工作，以提高设备的寿命和性能。
3. 注意事项：在使用OKK加工中心时需要注意安全，避免操作不当造成的意外事故。同时也需要掌握设备的维护保养技巧，定期对设备进行保养和检修，以保证设备的正常运行和生产效率。
总之，OKK加工中心是一种高度技术化的设备，需要通过专业培训和实践经验来掌握使用方法和技巧，并严格按照说明书操作，以确保机器的长期稳定运行和高效使用。
7. 高速切削论文怎么写拖刀计是一种用于测量机床刀具磨损的仪器，其原理是利用刀具在工件表面切削时产生的切削力来判断刀具磨损情况。具体来说，拖刀计的工作原理如下：
1. 将拖刀计安装在机床上，使其与刀具接触。
2. 当刀具在工件表面进行切削时，会产生一个切削力，这个力会传递到拖刀计上。
3. 拖刀计会将这个切削力转换成一个位移，即拖刀计的指针会随着切削力的大小而发生位移。
4. 通过读取拖刀计的指针位置，可以判断刀具的磨损情况。当刀具磨损严重时，切削力会变小，拖刀计的指针位置也会发生变化，这时就需要更换刀具。
总之，拖刀计利用切削力来测量刀具磨损情况，是一种简单而有效的测量方法。
8. 高速切削论文摘要1. 结论：k112是一种压电陶瓷材料。
2. 原因：压电陶瓷材料是一种具有压电效应的陶瓷材料，施加机械压力或电场时，会产生电荷分布的变化，从而产生电压。k112材料中的主要成分为铅锆钛酸钾（PZT），这是一种常用的压电陶瓷材料。
3. 内容延伸：压电陶瓷材料具有一些优异的物理特性，例如高稳定性、高机械强度、高电导率、低温变形和高频响应等。因此，这些材料被广泛应用于压电传感器、压电变换器、高精度的振动测量仪器、压电声音放大器等领域。
4. 具体步骤：生产k112材料的过程包含煅烧、球磨、干燥、成型、烧结等步骤。首先，根据特定的比例配制PZT陶瓷粉末，并在高温下进行煅烧，以消除残余碳质和水分，形成晶体。然后，对磨后的陶瓷粉末进行干燥，并进行成型。成型方式可以采用注塑成型、挤压成型等不同方式。最后，需要对成型后的陶瓷样品烧结，使其晶粒更加致密，提高机械强度和电学性能。
9. 高速切削刀具材料及其应用小论文答：车工国家职业标准
车工国家职业标准
1．职业概况
1．1职业名称
车工。
1．2职业定义
操作车床，进行工件旋转表面切削加工的人员。
1．3职业等级
本职业共设五个等级，分别为：初级(国家职业资格五级)、中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。
1．4职业环境
室内，常温。
1．5职业能力特征
具有较强的计算能力和空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活，动作协调。
1．6基本文化程度
初中毕业。
1．7培训要求
1．7．1培训期限
全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。
1．7．2培训教师
培训初、中、高级车工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或相关专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。
1．7．3培训场地设备
满足教学需要的标准教室，并具有车床及必要的刀具、夹具、量具和车床辅助设备等。
1．8鉴定要求
1．8．1适用对象
从事或准备从事本职业的人员。
1．8．2申报条件
——初级(具备以下条件之一者)
(1)经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)在本职业连续见习工作2年以上。
(3)本职业学徒期满。
——中级(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
(3)连续从事本职业工作7年以上。
(4)取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业(专业)毕业证书。
——高级(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。
(3)取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业(专业)毕业证书。
(4)取得本职业中级职业资格证书的大专以上本专业或相关专业毕业生，连续从事本职业工作2年以上。
——技师(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作8年以上。
(3)取得本职业高级职业资格证书的高级技工学校本职业(专业)毕业生和大专以上本专业或相关专业毕业生，连续从事本职业工作满2年。
——高级技师(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
1．8．3鉴定方式
分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达60分以上者为合格。技师、高级技师鉴定还须进行综合评审。
1．8．4考评人员与考生配比
理论知识考试考评人员与考生配比为1：15，每个标准教室不少于2名考评人员；技能操作考核考评员与考生配比为1：5，且不少于3名考评员。
1．8．5鉴定时间
理论知识考试时间不少于120min；技能操作考核时间为：初级不少于240min，中级不少于300min，高级不少于360min，技师不少于420min，高级技师不少于240min；论文答辩时间不少于45min。
1．8．6鉴定场所设备
理论知识考试在标准教室里进行；技能操作考核在配备必要的车床、工具、夹具、刀具、量具、量仪以及机床附件的场所进行。
2．基本要求
2．1职业道德
2．1．1职业道德基本知识
2．1．2职业守则
(1)遵守法律、法规和有关规定。
(2)爱岗敬业、具有高度的责任心。
(3)严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。
(4)工作认真负责，团结合作。
(5)爱护设备及工具、夹具、刀具、量具。
(6)着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产。
2．2基础知识
2．2．1基础理论知识
(1)识图知识。
(2)公差与配合。
(3)常用金属材料及热处理知识。
(4)常用非金属材料知识。
2．2．2机械加工基础知识
(1)机械传动知识。
(2)机械加工常用设备知识(分类、用途)。
(3)金属切削常用刀具知识。
(4)典型零件(主轴、箱体、齿轮等)的加工工艺。
(5)设备润滑及切削液的使用知识。
(6)工具、夹具、量具使用与维护知识。
2．2．3钳工基础知识
(1)划线知识。
(2)钳工操作知识(錾、锉、锯、钻、绞孔、攻螺纹、套螺纹)。
2．2．4电工知识
(1)通用设备常用电器的种类及用途。
(2)电力拖动及控制原理基础知识。
(3)安全用电知识。
2．2．5安全文明生产与环境保护知识
(1)现场文明生产要求。
(2)安全操作与劳动保护知识。
(3)环境保护知识。
2．2．6质量管理知识
(1)企业的质量方针。
(2)岗位的质量要求。
(3)岗位的质量保证措施与责任。
2．2．7相关法律、法规知识
(1)劳动法相关知识。
(2)合同法相关知识。
3．工作要求
本标准对初级、中级、高级、技师、高级技师的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。在“工作内容”栏内未标注“普通车床”或“数控车床”的，均为两者通用(数控车工从中级工开始，至技师止)
3．1初级
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
能读懂轴、套和圆锥、螺纹及圆弧等简单零件图
简单零件的表达方法，各种符号的含义
(二)制定加工工艺
1．能读懂轴、套和圆锥、螺纹及圆弧等简单零件的机械加工工艺过程
2．能制定简单零件的车削加工顺序(工步)
3．能合理选择切削用量
4．能合理选择切削液
1．简单零件的车削加工顺序
2．车削用量的选择方法
3．切削液的选择方法
(三)工件定位与夹紧
能使用车床通用夹具和组合夹具将工件正确定位与夹紧
1．工件正确定位与夹紧的方法
2．车床通用夹具的种类、结构与使用方法
(四)刀具准备
1．能合理选用车床常用刀具
2．能刃磨普通车刀及标准麻花钻头
1．车削常用刀具的种类与用途
2．车刀几何参数的定义、常用几何角度的表示方法及其与切削性能的关系
3．车刀与标准麻花钻头的刃磨方法
(五)设备维护保养
能简单维护保养普通车床
普通车床的润滑及常规保养方法
二、工件加工
(一)轴类零件的加工
1．能车削3个以上台阶的普通台阶轴，并达到以下要求：
(1)同轴度公差：0．05mm
(2)表面粗糙度：Ra3.2μm
(3)公差等级：IT8
2．能进行滚花加工及抛光加工
1．台阶轴的车削方法
2．滚花加工及抛光加工的方法
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
二、工件加工
(二)套类零件的加工
能车削套类零件，并达到以下要求：
(1)公差等级：外径IT7，内孔IT8
(2)表面粗糙度：Ra3.2μm
套类零件钻、扩、镗、绞的方法
(三)螺纹的加工
能车削普通螺纹、英制螺纹及管螺纹
1．普通螺纹的种类、用途及计算方法
2．螺纹车削方法
3．攻、套螺纹前螺纹底径及杆径的计算方法
(四)锥面及成形面的加工
能车削具有内、外圆锥面工件的锥面及球类工件、曲线手柄等简单成形面，并进行相应的计算和调整
1．圆锥的种类、定义及计算方法
2．圆锥的车削方法
3．成形面的车削方法
三、精度检验及误差分析
三、精度检验及误差分析
(一)内外径、长度、深度、高度的检验
1．能使用游标卡尺、千分尺、内径百分表测量直径及长度
2．能用塞规及卡规测量孔径及外径
1．使用游标卡尺、千分尺、内径百分表测量工件的方法
2．塞规和卡规的结构及使用方法
(二)锥度及成形面的检验
1．能用角度样板、万能角度尺测量锥度
2．能用涂色法检验锥度
1．使用角度样板、万能角度尺测量锥度的方法
(二)锥度及成形面的检验
3．能用曲线样板或普通量具检验成形面
2．锥度量规的种类、用途及涂色法检验锥度的方法
3．成形面的检验方法
(三)螺纹检验
1．能用螺纹千分尺测量三角螺纹的中径
2．能用三针测量螺纹中径
3．能用螺纹环规及塞规对螺纹进行综合检验
1．螺纹千分尺的结构、原理及使用、保养方法
2．三针测量螺纹中径的方法及千分尺读数的计算方法
3．螺纹环规及塞规的结构及使用方法
3．2中级
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
1．能读懂主轴、蜗杆、丝杠、偏心轴、两拐曲轴、齿轮等中等复杂程度的零件工作图
2．能绘制轴、套、螺钉、圆锥体等简单零件的工作图
3．能读懂车床主轴、刀架、尾座等简单机构的装配图
1．复杂零件的表达方法
2．简单零件工作图的画法
3．简单机构装配图的画法
(二)制定加工工艺
普通车床
1．能读懂蜗杆、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、薄壁工件、细长轴、深孔件及大型回转体工件等较复杂零件的加工工艺规程
2．能制定使用四爪单动卡盘装夹的较复杂零件、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、细长轴、薄壁件、深孔件及大型回转体零件等的加工顺序
使用四爪单动卡盘加工较复杂零件、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、细长轴、薄壁件、深孔件及大型回转体零件等的加工顺序
(二)制定加工工艺
数控车床
能编制台阶轴类和法兰盘类零件的车削工艺卡。主要内容有：
(1)能正确选择加工零件的工艺基准
(2)能决定工步顺序、工步内容及切削参数
1．数控车床的结构特点及其与普通车床的区别
2．台阶轴类、法兰盘类零件的车削加工工艺知识
3．数控车床工艺编制方法
(三)工件定位与夹紧
1．能正确装夹薄壁、细长、偏心类工件
2．能合理使用四爪单动卡盘、花盘及弯板装夹外形较复杂的简单箱体工件
1．定位夹紧的原理及方法
2．车削时防止工件变形的方法
3．复杂外形工件的装夹方法
续表
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(四)刀具准备
普通车床
1．能根据工件材料、加工精度和工作效率的要求，正确选择刀具的型式、材料及几何参数
2．能刃磨梯形螺纹车刀、圆弧车刀等较复杂的车削刀具
1．车削刀具的种类、材料及几何参数的的选择原则
2．普通螺纹车刀、成型车刀的种类及刃磨知识
数控车床
能正确选择和安装刀具，并确定切削参数
1．数控车床刀具的种娄、结构及特点
2．数控车床对刀具的要求
(五)编制程序
数控车床
1．能编制带有台阶、内外圆柱面、锥面、螺纹、沟槽等轴类、法兰盘类零件的加工程序
2．能手工编制含直线插补、圆弧插补二维轮廓的加工程序
1．几何图形中直线与直线、直线与圆弧、圆弧与圆弧白勺交点的计算方法
2．机床坐标系及工件垒坠标系的概念
3．直线插补与圆弧插补的意义及坐标尺寸的计算
4．手工编程的各种功能代码及基本代码的使用方法
5．主程序与子程序的意义及使用方法
6．刀具补偿的作用及计算方法
(六)设备维护保养
普通车床
1．能根据加工需要对机床进行调整
2．能在加工前对普通车床进行常规检查
3．能及时发现普通车床的一般故障
1．普通车床的结构、传动原理及加工前的调整
2．普通车床常见的故障现象
(六)设备维护保养
数控车床
1．能在加工前对车床的机、电、气、液开关进行常规检查
2．能进行数控车床的日常保养
1．数控车床的日常保养方法
2．数控车床操作规程
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
二、工件加工
普通车床
(一)轴类零件的加工
能车削细长轴并达到以下要求：
(1)长径比：L／D≥25～60
(2)表面粗糙度：Ra3．2μm
(3)公差等级：IT9
(4)直线度公差等级：IT9～IT12
细长轴的加工方法
(二)偏心件、曲轴的加工
能车削两个偏心的偏心件、两拐曲轴、非整圆孔工件，并达到以下要求：
(1)偏心距公差等级：IT9
(2)轴颈公差等级：IT6
(3)孔径公差等级：IT7
(4)孔距公差等级：IT8
(5)轴心线平行度：0.02／100mm
(6)轴颈圆柱度：0.013mm
(7)表面粗糙度：Ra1.6μm
1．偏心件的车削方法
2．两拐曲轴的车削方法
3．非整圆孔工件的车削方法
(三)螺纹、蜗杆的加工
1．能车削梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等
2．能车削双头蜗杆
1．梯形螺纹、矩形螺纹及锯齿形螺纹的用途及加工方法
2．蜗杆的种类、用途及加工方法
(四)大型回转表面的加工
能使用立车或大型卧式车床车削大型回转表面的内外圆锥面、球面及其他曲面工件
在立车或大型卧式车床上加工内外圆锥面、球面及其他曲面的方法
数控车床
(一)输入程序
1．能手工输入程序
2．能使用自动程序输入装置
3．能进行程序的编辑与修改
1．手工输入程序的方法及自动程序输入装置的使用方法
2．程序的编辑与修改方法
(二)对刀
1．能进行试切对刀
2．能使用机内自动对刀仪器
3．能正确修正刀补参数
试切对刀方法及机内对刀仪器的使用方法
(三)试运行
能使用程序试运行、分段运行及自动运行等切削运行方式
程序的各种运行方式
(四)简单零件的加工
能在数控车床上加工外圆、孔、台阶、沟槽等
数控车床操作面板各功能键及开关的用途和使用方法
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
三、精度检验及误差分析
(一)高精度轴向尺寸、理论交点尺寸及偏心件的测量
1．能用量块和百分表测量公差等级IT9的轴向尺寸
2．能间接测量一般理论交点尺寸
3．能测量偏心距及两平行非整圆孔的孔距
1．量块的用途及使用方法
2．理论交点尺寸的测量与计算方法
3．偏心距的检测方法
4．两平行非整圆孔孔距的检测方法
(二)内外圆锥检验
1．能用正弦规检验锥度
1．正弦规的使用方法及测量计算方法
2．能用量棒、钢球间接测量内、外锥体
2．利用量棒、钢球间接测量内、外锥体的方法与计算方法
(三)多线螺纹与蜗杆的检验
1．能进行多线螺纹的检验
2．能进行蜗杆的检验
1．多线螺纹的检验方法
2．蜗杆的检验方法
3．3高级
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
1．能读懂多线蜗杆、减速器壳体、三拐以上曲轴等复杂畸形零件的工作图
2．能绘制偏心轴、蜗杆、丝杠、两拐曲轴的零件工作图
3．能绘制简单零件的轴测图
4．能读懂车床主轴箱、进给箱的装配图
1．复杂畸形零件图的画法
2．简单零件轴测图的画法
3．读车床主轴箱、进给箱装配图的方法
(二)制定加工工艺
1．能制定简单零件的加工工艺规程
2．能制定三拐以上曲轴、有立体交叉孔的箱体等畸形、精密零件的车削加工顺序
3．能制定在立车或落地车床上加工大型、复杂零件的车削加工顺序
1．简单零件加工工艺规程的制定方法
2．畸形、精密零件的车削加工顺序的制定方法
3．大型、复杂零件的车削加工顺序的制定方法
(三)工件定位与夹紧
普通车床
1．能合理选择车床通用夹具、组合夹具和调整专用夹具
2．能分析计算车床夹具的定位误差
3．能确定立体交错两孔及多孔工件的装夹与调整方法
1．组合夹具和调整专用夹具的种类、结构、用途和特点以及调整方法
2．夹具定位误差的分析与计算方法
3．立体交错两孔及多孔工件在车床上的装夹与调整方法
数控车床
1．能使用、调整三爪自定心卡盘、尾座顶尖及液压高速动力卡盘并配置软爪
2．能正确使用和调整液压自动定心中心架
3．能正确选择、使用、调整刀架
1．三爪自定心卡盘、尾座顶尖及液压高速动力卡盘的使用、调整方法
2．液压自动定心中心架的特点、使用及安装调试方法
3．刀架的种类、用途及使用、调整方法
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(四)刀具准备
普通车床
1．能正确选用及刃磨群钻、机夹车刀等常用先进车削刀具
2．能正确选用深孔加工刀具，并能安装和调整
3．能在保证工件质量及生产效率的前提下延长车刀寿命
1．常用先进车削刀具的用途、特点及刃磨方法
2．深孔加工刀具的种类及选择、安装、调整方法
3．延长车刀寿命的方法
数控车床
能正确选择刀架上的常用刀具
刀架上常用刀具的知识
(五)编制程序
数控车床
能手工编制较复杂的、带有二维圆弧曲面零件的车削程序
较复杂圆弧与圆弧的交点的计算方法
(六)设备维护保养
普通车床
能判断车床的一般机械故障
车床常见机械故障及排除办法
数控车床
1．能阅读编程错误、超程、欠压、缺油等报警信息，并排除一般故障
2．能完成机床定期维护保养
1．数控车床报警信息的内容及解除方法
2．数控车床定期维护保养的方法
3．数控车床液压原理及常用液压元件
二、工件加工
普通车床
(一)套、深孔、偏心件、曲轴的加工
1．能加工深孔并达到以下要求：
(1)长径比：L≥D≥10
(2)公差等级：IT8
(3)表面粗糙度：Ra3．2μm
(4)圆柱度公差等级：≥IT9
2．能车削轴线在同一轴向平面内的三偏心外圆和三偏心孔，并达到以下要求：
(1)偏心距公差等级：IT9
(2)轴径公差等级：IT6
(3)孔径公差等级：IT8
(4)对称度：O.15mm
(5)表面粗糙度：Ra1.6μm
1．深孔加工的特点及深孔工件的车削方法、测量方法
2．偏心件加工的特点及三偏心工件的车削方法、测量方法
(二)螺纹、蜗杆的加工
能车削三线以上蜗杆，并达到以下要求：
(1)精度：9级
(2)节圆跳动：0．015mm
(3)齿面粗糙度：Ra1．6μm
多线蜗杆的加工方法
续表
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
二、工件加工
普通车床
(三)箱体孔的加工
1．能车削立体交错的两孔或三孔
2．能车削与轴线垂直且偏心的孔
3．能车削同内球面垂直且相交的孔
4．能车削两半箱体的同心孔以上4项均达到以下要求：
(1)孔距公差等级：IT9
(2)偏心距公差等级：IT9
(3)孔径公差等级：IT9
(4)孔中心线相互垂直：0.05mm／100mm
(5)位置度：0.1mm
(6)表面粗糙度：Ra1．6μm
1．车削及测量立体交错孔的方法
2．车削与回转轴垂直且偏心的孔的方法
3．车削与内球面垂直且相交的孔的方法
4．车削两半箱体的同心孔的方法
数控车床
较复杂零件的加工
能加工带有二维圆弧曲面的较复杂零件
在数控车床上利用多重复合循环加工带有二维圆弧曲面的较复杂零件的方法
三、精度检验及误差分析
复杂、畸形机械零件的精度检验及误差分析
1．能对复杂、畸形机械零件进行精度检验
2．能根据测量结果分析产生车削误差的原因
1．复杂、畸形机械零件精度的检验方法
2．车削误差的种类及产生原因
3．4技师
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
1．能根据实物或装配图绘制或拆画零件图
2．能绘制车床常用工装的装配图及零件图
1．零件的测绘方法
2．根据装配图拆画零件图的方法
3．车床工装装配图的画法
(二)制定加工工艺
1．能编制典型零件的加工工艺规程
2．能对零件的车削工艺进行合理性分析，并提出改进建议
1．典型零件加工工艺规程的编制方法
2．车削工艺方案合理性的分析方法及改进措施
(三)工件定位与夹紧
1．能设计、制作装夹薄壁、偏心工件的专用夹具
2．能对现有的车床夹具进行误差分析并提出改进建议
1．薄壁、偏心工件专用夹具的设计与制造方法
2．车床夹具的误差分析及消减方法
(四)刀具准备
普通车床
能推广使用镀层刀具、机夹刀具、特殊形状及特殊材料刀具等新型刀具
新型刀具的种类、特点及应用
数控车床
能根据有关参数选择合理刀具
刀具参数的设定方法
(五)编制程序
数控车床
1．能用计算机软件编制车削程序
2．能用计算机软件编制车削中心程序
1．CAD／CAM软件的使用方法
2．车削中心的原理及编程方法
(六)设备维护保养
普通车床
1．能进行车床几何精度及工作精度的检验
2．能分析并排除普通车床常见的气路、液路、机械故障
1．车床几何精度及工作精度检验的内容和方法
2．排除普通车床液(气)路机械故障的方法
数控车床
1．能根据数控车床的结构、原理，诊断并排除液压及机械故障
2．能进行数控车床定位精度和重复定位精度及工作精度的检验
3．能借助词典看懂进口数控设备相关外文标牌及使用规范的内容
1．数控车床常见故障的诊断与排除方法
2．数控车床定位精度和重复定位精度及工作精度的检验方法
3．进口数控设备常用标牌及使用规范英汉对照表
续表
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
二、工件加工
普通车床
(四)复杂套件的加工
能对5件以上的复杂套件进行零件加工和组装，并保证装配图上的技术要求
复杂套件的加工方法
数控车床
复杂工件的加工
能对适合在车削中心加工的带有车削、铣削、磨削等工序的复杂工件进行加工
1．铣削加工和磨削加工的基本知识
2．车削加工中心加工复杂工件的方法
三、精度检验及误差分析
误差分析
能根据测量结果分析产生误差的原因，并提出改进措施
车削加工中消除或减少加工误差的知识
四、培训指导
(一)指导操作
能指导本职业初、中、高级工进行实际操作
培训教学的基本方法
(二)理论培训
能讲授本专业技术理论知识
五、管理
(一)质量管理
1．能在本职工作中认真贯彻各项质量标准
2．能应用全面质量管理知识，实现操作过程的质量分析与控制
1．相关质量标准
2．质量分析与控制方法
(二)生产管理
1．能组织有关人员协同作业
2．能协助部门领导进行生产计划、调度及人员的管理
生产管理基本知识
3．5高级技师
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
1．能绘制车床复杂工装的装配图
2．能读懂常用车床的原理图及装配图
1．车床复杂工装装配图的画法
2．常用车床的原理图及装配图的画法
(二)制定加工工艺
1．能编制复杂、精密零件机械加工的工艺
2．能手工编制简单零件的数控加工程序
3．能对复杂、精密零件的机加工工艺方案进行合理性分析，提出改进意见并参与实施
1．复杂、精密零件机械加工工艺的系统知识
2．数控车床原理及手工编程的方法
(三)工件定位与夹紧
1．能独立设计车床用的复杂夹具
2．能对车床常用夹具进行误差分析，提出改进方案，并组织实施
复杂车床夹具的设计及使用知识
一、工艺准备
(四)刀具准备
能根据工件要求设计成形车刀及其他专用车刀，并提出制造方法
成形车刀及其他专用车刀的设计与制造知识
(五)设备维护保养
能借助词典看懂进口设备的图样和技术标准等相关的主要外文资料
常用进口设备主要外文资料英汉对照表
二、工件加工
(一)高难度、高精度工件的加工
能解决高难度、高精度工件车削加工的技术问题，并制定工艺措施
高难度、高精度的典型零件的加工方法
(二)技术攻关与工艺改进
解决技术攻关与工艺改进中的技术难题
解决技术难题的思路和方法
(三)畸形工件的加工
1．能解决十字座类、连杆类、叉架类等畸形工件的加工难题
2．能在车床上实现镗削、铣削、磨削等特殊加工
1．畸形工件的加工方法
2．在车床上进行镗削、铣削及磨削的方法
三、精度检验及误差分析
质量诊断
1．能全面准确地分析质量问题产生的原因
2．能提出全方位解决质量问题的具体方案
在机械加工全过程中影响质量的因素及提高质量的措施
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
四、培训指导
(一)指导操作
能指导本职业初、中、高级工和技师进行实际操作
培训讲义的编制方法
(二)理论培训
能对本职业初、中、高级工进行技术理论培训
4．比重表
4．1理论知识
项目
初级 (％)
中级(％)
高级(％)
技师(％)
高级技师(％)
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
基本要求
职业道德
5
5
5
5
5
5
5
5
5
基础知识
25
25
25
20
20
15
15
15
15
相关知识
工艺准备
25
25
45
25
50
35
50
50
50
工件加工
35
35
15
30
15
20
10
10
10
精度检验及误差分析
10
10
10
20
10
15
10
10
10
培训指导
5
5
5
5
管理
5
5
5
5
合计
100
100
100
100
100
100
100
100
100
注：高级技师“管理”模块内容按技师标准考核。
4．2技能操作
项目
初级(％)
中级
(％)
高级(％)
技师(％)
高级技师(％)
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
工作要求
工艺准备
20
20
35
15
35
10
25
20
30
工件加工
70
70
60
75
60
70
60
60
50
精度检验及误差分析
10
1O
5
10
5
10
5
10
10
培训指导
5
5
5
5
管理
5
5
5
5
合计
100
100
100
100
100
100
100
100
100
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