精益成本管理是在对企业供应链成本分析的基础上，以客户价值增加为导向，实现整个供应链成本最小的成本管理新理念，它突破了传统的以利润为导向的成本管理模式，为成本管理开创了崭新的思维空间。精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供应链成本，从而达到降低供应链成本，提高供应链效率的目的，使企业的竞争力不断增强。
精益采购成本管理
采购成本在企业供应链成本中占有较大的比重。精益采购成本管理以采购为切入点，通过规范企业的采购行动，实施科学决策和有效控制。精益采购成本管理依托于精益采购来实现，精益采购要求建立健全企业采购体系，使采购工作规范化、制度化，建立决策透明机制，实行必要的招标采购，使隐蔽的信息公开化，在保证质量的前提下，使采购价格降到最低。以公正、公开的原则，来选择好供应商，采用定向采购的方式，实现供应渠道的稳定和低成本，精益采购使采购的每一环节、每一过程的成本实现了精益化控制的目标。
精益设计成本管理
产品开发阶段的精益成本管理，其成本规划工作要贯穿产品开发的全过程，确定新产品开发任务的同时规定新产品开发成本。目标成本是按照市场预测的销售价格、企业中长期计划目标利润应用售价减法公式来确定的，同时，目标成本按照产品结构分解落实到产品的各个总成本和零件上。产品开发的每个阶段要对目标成本实际达到的水平进行预测和对比分析，根据分析对比中发现的问题，通过价值工程和价值分析方法，研究和采用降低成本措施，保证不突破目标成本。
精益生产成本管理
成本改善是在生产制造领域进行的降低成本的活动，也是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费达到降低成本的活动。
在精益生产阶段中，应把握五个方面的问题：1.消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然是多此一举。消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，彻底解决。
2.合理安排生产计划从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载时高时低。在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配，可以认为是满足市场的节拍或韵律。
3.减少生产准备时间认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。列举生产准备程序的每一项要素或步骤；辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理），尽可能变内在因素为外在因素；精简所有影响生产准备的因素，提高效率。
4.消除停机时间消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
5.提高直接劳动利用率提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。也可以在生产设备上安装自动检测的装置。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然得到提高。
精益物流成本管理
物流成本主要包括运输成本、存货成本、仓储成本和管理费用等。在保证客户价值需求的情况下，追求物流成本最小是精益物流成本管理的根本目标。精益物流要求以客户需求为中心，从客户的立场来确定什么创造价值。对供应链中的采购、产品设计、制造和分销等每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，达到最佳库存量。另外，从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，消除间接劳动，劳动利用率也相应得以提高。根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。及时创造仅由客户驱动的价值，一旦发现有造成浪费的环节就及时消除。精益物流成本管理融合在精益物流之中，实现了物流的准时、准确、快速、高效、低耗，同时达成了物流成本管理的精益化。
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